• Статьи

Техника безопасности работы на фрезерном станке. Возможные ошибки и поломки (2 часть)

металлообработка тольятти, токарная обработка тольятти, токарные работы тольятти, фрезерные работы тольятти, фрезерная обработка тольятти

Направляющей шиной комплектуются, как правило, профессиональные варианты фрезера, да и то не все. Данное приспособление можно закрепить в любом месте обрабатываемой детали, и по нему будет двигаться инструмент, соблюдая направление закрепления.

Копировальное кольцо – это штампованная стальная пластина, необходимая для выполнения фигурной фрезеровки. Угловой упор помогает получать абсолютно одинаковые детали в большом количестве, и приобретается отдельно. Циркулем упрощается работа с криволинейным фрезерованием по определенному радиусу и приобретается отдельно. Пылеотсос служит для удаления стружки и пыли с рабочей поверхности, после прохождения фрезера. Как правило, идет в комплекте с инструментом.

Наиболее частые поломки, и что с ними делать. Фрезер Makita 3601B По элементарному закону логики, все детали, из которых сделан фрезер от любого производителя, имеют возможность сломаться. Здесь мы перечислим те проблемы, с которыми пользователи обращаются чаще всего в сервисные центры, по ремонту данного вида инструмента. Поскольку это инструмент электрический, то и проблемы возникают по этой причине.

Например, если фрезер вообще не заводится, то основных причин может быть четыре:

  • Загрязнение коллектора пылью и стружкой;
  • Полный или частичный износ щеток двигателя;
  • Неисправность вилки подключения к сети, либо обрыв шнура;
  • Отсутствие контакта между щетками двигателя и его коллектором.

Если фрезер остановился во время работы, то первопричиной, с 90% вероятностью, могут быть подшипники или один из них.

Еще одной, часто встречающейся проблемой является искрение фрезера во время его работы. Причиной, в данном случае, являются щетки. Тем не менее, они могут искрить по разным причинам. Первой причиной следует считать загрязнение коллектора электродвигателя, а второй причиной может быть ослабление пружины, которая их фиксирует. Так или иначе, но искрение – это признак недостаточного контакта щеток с коллектором двигателя. В данном случае делается косметический ремонт, и работа продолжается дальше.

Редкая ситуация, но она встречается, в случаях более серьезной поломки. Это выход из строя якоря или ротора. Здесь без сервисного центра или новой покупки уже не обойтись.

Техника безопасности работы на фрезерном станке. Возможные ошибки и поломки (1 часть)

фрезерные работы тольятти, фрезерная обработка тольятти, изготовление деталей тольятти

Подробное описание как следует работать с фрезером. Техника работы с электрическим фрезером. Во время работы с данным видом электроинструмента следует знать некоторые основные моменты: 1). Передвигая инструмент по заготовке, мастер обязан его плотно держать, но не надавливать на обрабатываемую поверхность. Перемещение не должно быть быстрым или медленным, но оно должно быть равномерным. Во время изменения направления движения фрезы, инструмент не должен замедляться, поскольку, на поверхности появятся «прожиги», от ее перегрева. 2). Фрезер – это ручной инструмент, и перемещается он руками человека, а не автоматикой. У любого движения имеется начало и конец, поэтому, с каждым инструментом идут многочисленные приспособления, повышающие точность хода по одной или двум плоскостям обработки. Если вертикальная плоскость регулируется самим прибором, контролирующим глубину погружения фрезы, то для регулировки горизонтального перемещения используются внешние приспособления. 3). Перед фрезерованием заготовки следует продумать направление, в котором будете передвигать фрезер или саму заготовку, если фрезер будет закреплен. Причина состоит в том, что когда направление вращения фрезы совпадает с направлением движения заготовки, не возникает вибрации, и процедура фрезерование легче контролируется. Тем не менее, достаточно сложно удерживать сам фрезер силой рук, поскольку он катится по заготовке самостоятельно, и его может отбросить в сторону.

Фрезер Makita RP1800F Использование приспособлений для фрезерования. Для качественной и безопасной работы с фрезером, мастеру следует обзавестись приспособлениями, некоторые из которых могут не входить в комплект инструмента. Таких приспособлений всего шесть: Параллельный упор; Направляющая шина; Копировальное кольцо; Угловой упор; Циркуль; Пылеотсос. Параллельным упором комплектуются все фрезеры от любого производителя. Представляет собой это приспособление гнутую металлическую пластину, закрепленную на двух штангах, противоположные стороны которых проходят через основание фрезера. Посередине пластины расположен изгиб, предназначенный для свободной руки.

Фрезеровка - популярная услуга

фрезерные работы тольятти, фрезерная обработка тольятти, изготовление деталей тольятти

Фрезеровка – это один из способов обработки заготовок. Впервые данная технология появилась в 40-х годах прошлого века. Фрезеровка в то время выполнялась вручную, поэтому себестоимость одной детали получалась очень высокой. Усугублял ситуацию огромный процент брака. Но, с появлением станков все в корне изменилось. В наши дни этот способ обработки деталей так же распространен, как сверление или пиление.

Фрезеровка осуществляется посредством фрезы, которая имеет множество лезвий и способна одновременно в разных направлениях.

В станках последнего поколения фреза была заменена на лазер. Это позволило существенно повысить точность работы, а так же в некоторых случаях, объединить фрезеровку и токарную обработку детали.

Выделяют несколько видов или технологий фрезеровки. По способу расположения детали на станке она может быть горизонтальной или вертикальной . В зависимости от вида фрезы – фасонная, торцевая или концевая. По способу движения фрезы, относительно детали, фрезеровка может быть встречной или попутной. Второй вид применяется в том случае, когда заготовка очень большая и качественно обработать ее за один раз не получается.

Ручная фрезеровка детали, которая в настоящее время применяется крайне редко, требует от мастера большой подготовительной работы. Необходимо привести настройку станка, закрепить фрезу и выбрать требуемую глубину фрезеровки. После этого на станину устанавливается деталь и начинает постепенно продвигаться вперед к вращающейся фрезе. Качество фрезеровки зависит от множества факторов и в первую очередь, от компетентности фрезеровщика. При обработке деталей методом фрезерования на станке с ЧПУ, фрезеровщик из непосредственного участника процесса превращается в оператора, который при помощи специальных программ взаимодействует со станком. Как уже говорилось ранее, такие доработки позволили увеличить производительность труда и повысить качество заготовок, что автоматически повлияло на себестоимость продукции и сделало ее более доступной.

Своеобразным «ноу-хау» можно считать 3D фрезеровку. В этом случае, обработка деталей происходит сразу в трех плоскостях. Обязанности рабочего в этом случае заключаются в построении макета требуемой детали на компьютере и активации специальной программы, которая произведет все необходимые расчеты и запустит оборудование.

Гидроабразивная резка как передовая технология обработки материалов

фрезерные работы тольятти, фрезерная обработка тольятти, изготовление деталей тольятти

Осваивание новых производственных материалов, таких как композит, конструкционные металлоизделия, неметаллические материалы, приводят к появлению новых передовых технологий их обработки. Человек применяет изделия из металла и неметаллические детали во многих сферах своей жизнедеятельности, потому и возникли новые способы разделительной резки таких материалов.

Гидроабразивная технология представляет собой довольно новый способ обработки. Для ее применения требуется новое современное оборудование, часто используется для обработки и снятия грубой каемки на готовых изделиях. Проводя резку металла (и других материалов) по этому способу значительно снижаются затраты времени, которое могло быть потрачено на дополнительную обработку. Чтобы понять, насколько уместна новая технология или метод используют, как правило, два основных фактора: - выгода от применения; - технологичность способа. Новая гидроабразивная технология полностью соответствует этим двум условиям. Резка по методу гидроабразивов имеет такие разновидности: - гидропорезка (имеет действующие абразивные частицы); - водорезка или акварезка (без абразивных веществ). Технология позволяет получить продукцию без проведения дополнительных операций, достаточно точного исполнения и позволяет достичь высокого уровня цикличности серийного производства. Суть метода При гидроабразивной резке действует двухфазная струя, которая отделяет и удаляет из плоскости разреза ненужный металл. По поверхности скользят твердые частицы, которые сталкиваются при помощи скоростного луча и дают нужный эффект. Проще говоря, гидроабразивный способ обработки происходит путем резки металла под давлением потока жидкости, с применением абразивного вещества или без него. Как абразивное вещество может использоваться порошок твердых сплавов, карбида. Для правильного выбора резки с помощью водоструйной технологии нужно учитывать вид и твердость материалов. Так, мягкие элементы (кожа, текстиль, пластмассовые пленки), могут быть порезаны без абразивных элементов методом резки лучом воды. Для работы и обработки заготовок из жестокого либо мягкого металла (алюминий, стекло, керамика, высоколегированные сплавы) применяют водоструйную резку с абразивами. На сегодняшний день можно говорить о том, что гидроабразивная обработка материалов – прекрасная альтернатива традиционных способов фракционировочной резки, а особенно таких методов как автоген, плазменнодуговой либо газолазерный. Гидроабразивная резка – одна из тех прогрессивных технологий, которые имеют большие перспективы дальнейшего развития. При этом не происходит ущемления метода заготовительными и металлообрабатывающими процессами. Применяется в промышленности более 20 лет, при этом не утратил свою новизну. Широко распространен в автомобильном, пищевом производстве, машиностроении и электронной сфере.

Термическая обработка металла

токарная обработка тольятти, токарные работы тольятти, фрезерные работы тольятти, фрезерная обработка тольятти Очень часто в производственных операциях металлы и сплавы обрабатываются термическим способом. При такой обработке их нагревают до необходимой температуры, чтобы улучшить их характеристики, изменить их структуры и конфигурации. И эту обработку осуществляют в специальной печи, которая снабжена ЧПУ. Это помогает более точно достигать температур и нагревать до нужной степени конкретные участки. Существуют следующие виды термических операций: 1. Химико-термическая. Металл нагревается до требующихся температурных показателей. При них происходит изменение его химико-технологических качеств. Затем он медленно остывает. 2. Отжигание. Также металл доводят до определённого высокого температурного уровня. И этот уровень сохраняется на протяжении определённого времени. Как правило, здесь время является довольно замедленным. Отжигу подвергаются заготовки после штамповки, либо горячей ковки. Он существенно ослабляет твёрдость, степень неоднородности и финализирует подготовительный этап к тепловой процедуре. Качество отжига зависит от грамотной скорости охлаждения. Такая динамика задаётся с основой на обозначенные условия и марку металла. Если динамика очень низка, получаются локальные расхождения сгибаемого листа. Слишком высокая скорость охлаждения вызывает образование мелких зёрен в самой структуре металла. Поэтому часто охлаждение организуют в две стадии. Сначала до 630С. Этот параметр удерживают. Затем следует охлаждение до температурных данных окружающих условий. Такая методика охлаждения задаёт оборудованию непрерывную цикличную работу. 3. Термическая резка. Металлические элементы обрабатываются так, чтобы получились заготовки и пазы в самих металлах. На эти процессы не тратится много энергии, а образуемые детали характеризуются сложными формами. Для этих операций задействуют специальную технику для резки. Она также снабжается ЧПУ, чтобы резка получалась скрупулёзно точной. Третий вариант сегодня широко распространён. И он имеет свои методики: 1. Окисление. По контуру реза элемент доводится до показателей горения в кислороде. Затем станок с заданной кислородной струей и с участием ЧПУ выжигает металл. Остатки горения эвакуируются 2. Плавление. Также по контуру резки элемент доводится до высоких термических показателей. Они превосходят точку его кипения. И металл в расплавленном виде выводится по формату реза гонением плазмы. 3. Комбинация окисления и плавления. В зависимости от марок металла и различных производственных условий и задач определяются такие разновидности термической резки: 1. Кислородная. Разрез идёт по различному контуру. В начальной зоне реза элемент доводится до плавления. После чего на него следует нагретый воздух, а точнее воздушная смесь. Идёт выгорание металла по заданной линии от кислородного потока. Образовавшиеся оксиды устраняются кинетическими энергетическими воздействиями.. Последующее плавление получается от образованного теплового потока (при сгорании) и кислородной подачи. Процесс идёт без пауз и достигает высокого качества при хорошей мощности идущего теплового потока. Здесь рассчитываются параметры оксидов: текучесть и температура формирования. Данный способ позволяет разделять металл на несколько составляющих, устранять поверхностные составы и выжигать отверстия. Для таких операций не нужны специальные печи и дополнительная техника. 2. Плазменная. Металл разделяется плазменным потоком. Он формируется при подаче под мощным воздействием газа на электрическую дуговую линию. Её выстраивают электроды и заготовочные компоненты для резки. Дуга превращает газовый поток в плазменный рез. Его термический показатель может доходить до 31000С. Приемлемая толщина заготовок лежит в спектре 0,5 – 10 см. Охлаждение форсунок регулируется технологиями с ЧПУ. Контроль проводится с применением жидкости, либо газа. Все эти операции характеризуются повышенной безопасностью, так как отсутствуют баллоны с кислородом. 3. Лазерная. Для такой резки работают с технологиями с интегрированными ЧПУ. Они направляют необходимый лазер. Благодаря программным расчётам гарантируется абсолютная точность контура при сквозном прожиге. Такие расчёты могут образовывать крой разнообразной сложности. Здесь исключены всякие деформации заготовки. Поэтому можно совершать подобные операции с нетвёрдыми элементами. Лазерные лучи тотально регулируются ЧПУ. Технологии задействуют, как в непрерывной подаче лазера, так и по импульсной методике. При сегодняшних реалиях лазерная резка пользуется колоссальным спросом. Однако специальное оборудование для неё всё также имеет внушительные ценовые параметры. Как правило работы с лазером устраивают тогда, когда нужно достичь скрупулёзной точности кроя, и подготавливается небольшое число элементов одного вида, а также в тех случаях, когда нет возможности работать с более простыми методиками раскроя. Для требующейся обработки делают рисунок контура. Далее его заносят в программные данные управляющей системы. Выше были изложены термические методы для работы с металлами. Они используются для совершенствования их структур и их реформации. Изменение их характеристик позволяет приспосабливать довольно простые соединения к технологическим целям повышенной сложности. Чем больше удаётся сэкономить на резе, тем ниже получается себестоимость промышленных продуктов. Чем выше точность раскроя, тем выше возможность производить составляющие для высокоточной техники.